EKSKLUZIVNO: Posjeta tvornici Kingston

Nakon četiri naporna dana i trčkaranja posvuda naokolo, peti nas je dočekao u nešto opuštenijem okruženju Kingstonove družine. Ultra-brzim HSR (High-Speed Rail) vlakom zaputili smo se prema gradu imena Hsinchu. Grad se nalazi otprilike jednako udaljen od tajvanskog internacionalnoga aerodroma Taoyuan kao i Taipei, ali je na suprotnoj, južnoj strani, dok je Taipei na sjevernoj.

 Brzinom na mjestima većom od 240 km/h (na par sekundi uspjeli smo izmjeriti brzinu uz pomoć Sports Trackera na Androidu), stigli smo za otprilike 20-25 minuta. Ova HSR linija je nedavno otvorena, a već je puno pridonijela javnom transportu, budući da dosta ljudi iz Taipeia, ali i ostalih gradova radi u ovoj industrijskoj zoni. Čisto za usporedbu, prije je trebalo više od sat i pol vremena s autobusom da se iz Taipeia doputuje do Hsinchua.

Šoping u predvorju, štand s nekoliko Kingstonvih proizvoda.

Ovako će HŽ izgledati u budućnosti za jedno dva do tri stoljeća.

Malo ručnog rada

RAM kao jedan od proizvoda koje se najbrže pakira.

Kingston testira svoje proizvode pod opterećenjem.

Stroj za provjeru fizičkih nedostataka.

Poput kakvih visokih dužnosnika, u tri crna Folickina kombija zatamnjenih stakala,  nekolicina domaćih i stranih novinara, te naravno naša malenkost, dovezena je ispred glavnog ulaza Kingstonove lokalne tvornice SSD-ova i RAM-a. Naravno, ovo nije jedina Kingstonova tvornica, postoje još dvije u Kini i jedna u SAD-u, dok im je glavno inženjersko sjedište u Kaliforniji.

Brzo smo prošli kroz predvorje, usput okinuli koju fotku i dobili VIP pass ulaznice, te nastavili prema konferencijskom uredu gdje smo dobili Kingstonove halje i navlake za papuče koje obično idu na glavu, a ne na cipele.

Jedna od najvažnijih značajki Kingstonovog SMT pogona je mogućnost da se u bilo kojem trenutku mogu prebaciti s proizvodnje jednog proizvoda na drugi. Recimo, sa SSD-a na RAM. Većina strojeva koja radi u procesu proizvodnje sposobna je proizvoditi nekoliko različitih proizvoda, tako da se prebacivanje na drugi način rada svodi na rekonfiguriranje i tako reći učitavanje novog profila.

Zamislite to ovako; imate dva gumba, jedan podiže konfiguraciju za proizvodnju SSD-ova, drugi RAM-a. Gledano s logičke strane to i nije tako neobično, jer se proizvodnja SSD-ova ionako sastoji od lemljenja komponenti na PCB.

Na slikama ćete moći vidjeti različite korake u proizvodnji, od stavljanja tranzistora i otpornika na PCB (to su ovi bijeli kolutovi), do laserskog rezanja viška PCB-a, te naravno kontrole kvalitete.

Kingston svaki proizvedeni modul individualno testira, bilo da je riječ o SSD-u ili RAM-u, počevši od stress testa DIMM i SO-DIMM RAM-a na real-life komponentama (vidjeli smo nekoliko gigabyte Z68 ploča) i prijenosnicima (nova generacija Dell Inspirona, te iMAC-ovi).

Taj test u trajanju od 12 sati uključuje traženje fizičkih nedostataka na proizvodu, skeniranje i provjeru serijskih brojeva pojedinih komponenti, te se kreće sve do testa izdržljivosti na visokim temperaturama.

Kontrola kvalitete je na visokoj razini ponajprije iz razloga što Kingston radi mnoštvo komponenti za OEM-ove i ODM-ove, počevši od od Della i HP-a, pa sve do nekih xyz brandova za koje nismo čuli, a koje vjerojatno još naknadno rebrandiraju. Rebrand of a rebrand, tako reći. Nakon proizvodnog procesa i provjere, na red dolaze manje funkcionalne, a više estetski bitne stvari. Za razliku kod RAM-a gdje se taj korak preskače, barem što se tiče value i ODM / OEM modela koji nemaju super fensi heatspreadere, kod SSD-a je potrebna instalacija u kućište i stavljanje odgovarajuće naljepnice obzirom na model.

Na nekim slikama možete vidjeti da se ljepljenje naljepnica odvija ručno, a to je prvenstveno iz razloga što u trenutku proizvodnje Kingston zbog povećane potražnje i proizvodnje nije imao dovoljno strojeva da zadovolji zahtjeve proizvodnje. Inače, većina ovih strojeva razvijena je interno od strane Kingstona, dok se neki od njih nabavljaju po vrlo visokim cijenama. U tvornici se mogu vidjeti različite vrste istog stroja, tipa verzija 1.0 i 2.0, a sve uglavnom teži automatizaciji. Povrh toga, smanjuje se mogućnost ljudske greške i nepotrebnih zastoja u proizvodnji, jer kako je Staljin jednom rekao, "nema čovjeka, nema problema". Moramo reći da je u tvornici doista bilo jako malo ljudi.

Došli smo do posljednjeg koraka u procesu proizvodnji, pakiranje. Ono se odvija brzinom munje pomoću automatiziranih strojeva, a ljudi sudjeluju u punjenu "municije" u obliku kutija koje se koriste za pakiranje proizvoda. Za kraj dolazi prostor od kuda se pošiljke šalju dalje velikim distributerima ili OEM / ODM klijentima.

Sve navedeno se prostiralo kroz neka 3-4 kata, dok se na ostalim katovima ove peterokatnice uglavnom nalaze uredi glavešina.

Sve u svemu bilo je to vrlo zanimljivo iskustvo za nas, jer je uvijek zanimljivo kada vam proizvođač želi iz prve ruke pokazati proizvodni proces svojih proizvoda koje koristimo na dnevnoj bazi. Čim on s vama želi podijeliti neke od svojih intimnih detalja industrije, to pruža neki dodatni osjećaj sigurnosti i poštovanja prema brandu.